電磁脈沖閥噴吹改造方法
1、調(diào)整直角電磁脈沖閥的噴吹次序。噴吹時(shí)，讓凈氣室每排的2個(gè)脈沖閥一起噴吹，每排之間的噴吹順序設(shè)定為：1-4-7-10-2-5-8-11-3-6-9，每次只有2個(gè)脈沖閥同時(shí)工作，使分氣箱壓力值在每次脈沖閥動(dòng)作后下降不過(guò)0.1MPa，在 組脈沖閥動(dòng)作前能很快恢復(fù)到設(shè)定壓力值。
2、讓煙道左右兩邊凈氣室清灰順序設(shè)定為：A1-B5-A2-B4-A3-B3-A4-B2-A5-B1，交替跳躍進(jìn)行，這樣可以左右兩個(gè)主供氣管路的供氣是 平衡的。
3、將電磁脈沖閥的清灰周期暫時(shí)調(diào)整到60min左右，然后根據(jù)除塵器運(yùn)行時(shí)的阻力變化情況進(jìn)一步調(diào)整，直至調(diào)整到合理的清灰周期。
4、將離線清灰改為在線清灰。
經(jīng)過(guò)以上改造，袋除塵器的結(jié)構(gòu)、技術(shù)參數(shù)有了很大的變化。
改造后布袋除塵器濾袋的數(shù)量為2310條，比改造前減少了330條。雖然改造后的過(guò)濾風(fēng)速為0.98m/min，但由于清灰方式改為在線清灰，沒(méi)有了凈過(guò)濾風(fēng)速和毛過(guò)濾風(fēng)速之分，與改造前的凈過(guò)濾風(fēng)速相差不大，因此并不影響布袋除塵器的正常工作運(yùn)行。
電磁脈沖閥噴吹效果不好的原因分析：
淹沒(méi)式電磁脈沖閥噴吹效果不好造成濾袋清灰效果不好，脈沖閥噴吹次序不正確、噴吹周期過(guò)短及氣路系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理等原因造成的。
電磁脈沖閥分氣箱中氣體壓力非常小，只有0.1MPa左右，根本不能滿足脈沖閥正常工作時(shí)所需要的壓力要求0.3~0.5MPa。袋除塵器共有10個(gè)室，凈氣室是 雙閥結(jié)構(gòu)，即每排噴吹管兩端有2個(gè)脈沖閥，每個(gè)凈氣室共有11排22個(gè)閥。噴吹時(shí)，每排的2個(gè)電磁脈沖閥一起噴吹，并且相鄰2排脈沖閥也一起噴吹，每次噴吹時(shí)共有4個(gè)脈沖閥一起工作。這樣的噴吹次序顯然是 不合理的，因?yàn)槊看?個(gè)脈沖閥一起工作，耗氣量是 非常大的，當(dāng)脈沖閥動(dòng)作后，分氣箱壓力下降非常大（一般不應(yīng)大于0.1MPa），并且在 組脈沖閥動(dòng)作前，不能恢復(fù)到正常壓力設(shè)定值；同時(shí)，通過(guò)計(jì)算得知，所有脈沖閥工作一個(gè)循環(huán)所需的合理時(shí)間（即噴吹周期）是 45~60min，而實(shí)際上直通式電磁脈沖閥的噴吹周期只有10min左右，明顯太短。再加上氣路系統(tǒng)的主供氣管路直徑是 Φ89mm，有點(diǎn)偏小，導(dǎo)致氣路系統(tǒng)在10min的噴吹周期內(nèi)不能及時(shí)向每個(gè)分氣箱中補(bǔ)充損耗的氣量，使分氣箱中氣體壓力不能及時(shí)恢復(fù)到設(shè)定值，脈沖閥不能正常工作， 終導(dǎo)致濾袋清灰效果不好，袋除塵器運(yùn)行阻力偏高。
布袋除塵器采用的下進(jìn)氣方式，除塵器濾袋下部粉塵負(fù)荷較大，上部粉塵負(fù)荷小。由脈沖清灰原理可知，吸附在濾料表面的粉塵層粗細(xì)顆粒越均勻，則透氣性能和清灰效果越好，而且濾袋越長(zhǎng)這種缺陷越大。同時(shí)，由于清灰時(shí)灰塵的沉降方向與氣流方向相反，很容易引起灰塵的二次吸附。所以，袋式除塵器采用下進(jìn)氣方式也是 除塵器濾袋清灰效果不好的原因之一。
